本文目录

数控车长轴加工方法？ 车削中心y轴怎么编程？ 数控c轴分度编程实例？ 数控车怎怎样加工细长轴？ 数控车床介绍？ 数控车床x轴斜铁调整方法？ 数控车床x轴的方向是什么?其正方向是什么？ 什么是多轴数控加工？

数控车长轴加工方法？

以下是一些数控车长轴加工的方法：

1. 分段加工法：将长轴分为若干段，每段加工完后再拼接起来。这种方法适用于较长的轴类零件，可以减少加工过程中产生的热变形。

2. 采用合适的和切削参数：使用长刃，降低切削力，以减轻振动和提高加工质量。同时，选择合适的切削速度和进给速度，以保证加工过程中的稳定。

3. 使用跟刀架或中心架：在长轴加工过程中，使用跟刀架或中心架支撑工件，有助于提高加工精度和减轻振动。

4. 合理的夹具设计：设计合理的夹具以固定长轴，确保加工过程中工件的稳定性。

5. 选择合适的路径：为了避免加工过程中产生的振动，可以采用环切法或分段铣削法进行切削。

6. 冷却和润滑：在加工过程中，采用冷却剂对和工件进行冷却，以降低切削温度，减轻热变形。同时，使用切削液对进行润滑，以减小摩擦和延长寿命。

7. 程序优化：对数控程序进行优化，以减少空走刀和抬刀次数，提高加工效率。

8. 精度控制：在加工过程中，定期测量和调整工件的尺寸和位置，确保加工精度。

车削中心y轴怎么编程？

车削中心y轴编程需要根据加工零件的要求和机床的特性进行编程。首先需要确定y轴的起点和终点，然后根据加工轮廓和切削深度计算出y轴的移动距离和速度。

在编写程序时，需要注意y轴的运动方向和坐标系的选择。同时，还需要考虑的选择和切削参数的设置，以保证加工质量和效率。

最后，进行程序调试和加工前的检查，确保程序的正确性和安全性。

数控c轴分度编程实例？

有实例。

因为数控机床的操作和编程都是高精度的，在加工过程中需要进行分度加工来保证加工精度和效率。

C轴是常用的旋转轴，其分度编程是常见操作。

例如，对于一个半径为20mm的零件，需要每隔60度进行一次加工，那么可以采用C轴分度编程，在程序中设置C轴旋转60度，进行一次加工，然后再旋转60度，继续进行加工，直到零件加工完成。

此外，C轴分度编程还可以配合其他轴进行组合运动，实现更加复杂的加工操作，提高加工效率和精度。

所以，数控C轴分度编程是数控加工中常见的编程操作，对于加工零件的精度和效率具有重要的作用。

数控车怎怎样加工细长轴？

数控加工细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴刚性差，车削时产生的受力、受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合理的角度和切削用量等措施，可以保证细长轴的加工质量要求。

细长轴在加工中是最常见的问题:

1、热变形大。

细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。2、刚性差:数控加工车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。3、表面质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

如何提高细长轴的加工精度:

1、选择合适的装夹方法

（1）双顶尖法装夹法：数控加工厂采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动。因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。

（2）一夹一顶的装夹法：采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形。因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

（3）双刀切削法。采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。

（4）数控加工厂采用跟刀架和中心架。采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。

（5）采用反向切削法车削细长轴。反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。

2、选择合理的角度

数控加工厂为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，寿命长。从车削钢料时得知：当前角γ0增加10°，径向分力Fr可以减少30%；主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10%以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。

（1）前角（γ0）其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率，增大前角。可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使的前角增大，前角一般取γ0=150 .车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm， 配磨br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。

（2）主偏角（Kr） 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°（装刀时装成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。

（3）刃倾角（λs）倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角较小a0=a01=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

数控加工切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。

1）背吃刀量（ap）。在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。

（2）进给量（f）。进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。

数控车床介绍？

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。[1]

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

数控车床x轴斜铁调整方法？

1 调整方法有多种，可以根据具体情况进行选择。

2 要想调整数控车床x轴斜铁需要先找到斜铁的位置，然后松紧螺丝，最后利用调整螺栓进行微调。

具体调整方法可以参考数控车床的使用手册。

3 在进行数控车床的使用和调整时，需要注意安全问题，遵循操作规程。

同时，掌握数控车床的基本原理和操作方法可以更好地完成加工任务。

数控车床x轴的方向是什么?其正方向是什么？

横向是X,纵向是Z,以刀架前置为例,就是你站车床前面,前后是X方向,左右是Z方向。无论哪个轴,靠近主轴是负方向,远离是正方向。

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

什么是多轴数控加工？

多轴数控加工是一种利用数控系统控制工作台和工作主轴在多个轴向上进行加工的加工方式。

传统的数控加工通常只能在三个坐标轴上进行线性运动，而多轴数控加工可以在三个坐标轴的基础上增加一个或多个旋转轴，使工作台和工作主轴能够实现更复杂的运动方式。

多轴数控加工可以实现更加精细的零件加工，节省加工时间，提高生产效率。常见的多轴数控加工包括五轴、六轴和七轴加工。