一  数控车床常见病症全解析：问题诊断及解决方案

　　1．程序作业后步进电机抖动不转

　　这一现象一般是步进电机或其操控体系断相形成的。有可能是步进电机自身毛病也可能是其驱动电路毛病。首要查看步进电机的衔接插头是否触摸杰出，若触摸杰出，可将没有毛病的电机互换过来，以便验证电机是否杰出。若互换电机后仍不能正常作业，则阐明其操控部分不正常，可要点查看驱动板上的大功率三极管及其保护元件开释二极管，一般情况下，这两个元件

　　2．程序作业中作业台突然中止

　　这一现象一般是由机械毛病引起的，但也可能是操控体系发作毛病形成的。时可先将作业台退回原点，从头发动加工程序，若作业台总是作业到某一方位时中止，应该是传动体系的某一部位损坏、变形或被异物卡住等。首要断电，然后查看丝母与丝杠空隙或溜板镶条是否太紧、滚珠丝杠的滚珠导槽内有无异物、丝杠有无曲折变形、步进电机减速器内柔性齿轮是否松动或异物卡住等。若手动盘车没有异常，则是操控体系毛病，应按照毛病1进行查看。

　　3．高速时步进电机丢步

　　可能是驱动电源电压降低，使步进电机输出转矩减小。应要点查看驱动电源部分，当高压开关三极管损坏后，高压电源天法接通，高速时步进电机输出转矩削减而丢步。也可能某处机械毛病，所以还应查看丝杠、丝母、溜板、步进电机减速器等处。当有部件曲折、变形、或有异物时会使作业阻力增大，低速作业时现象不明显，但高速时则不能彻底战胜作业阻力。

　　4．程序作业完毕刀具不回零点

　　一般是操控体系毛病。刀具在进给或在加工时，步进电机作业速度较低，而程序回零点时，则要求快速退回。步进电机高速作业，选用高压驱动电源，以使输出转矩增大。操控高压驱动电源输出的有一开关三极管，当开关三极管损坏后，高速回零点时高压电源打不开，步进电机输出转矩不行，致使刀具不回到零点。替换开关三极管即可消除。

　　5．刀具回来零点时越位

　　一般是机械传动体系作业阻力太大引起。切削进给时，刀架低速作业，低电压驱动，步进电机作业转矩小，不足以战胜阻力形成丢步。而回零时步进电机高压驱动，作业速度高、转矩大，又没有切削阻力，步进电机不丢步。这样去时丢步而回来时正常就会形成不回零现象。这时可查看步进电机减速箱内传动齿轮或步进电机与丝杠之间传动齿轮上有无铁屑异物，或溜板镶条是否太紧使作业阻力增大等。

　　6．加工后的工件尺度差错很大

　　一种可能是丝杠或丝母与车床衔接松动。空走时没有吃刀阻力，溜板作业正常，加工时由于切削阻力增大，丝杠或丝母与车床衔接处松动，形成加工工件尺度漂移。紧固衔接部分，毛病即可消除。另一种可能是电动刀架形成。假如换刀后刀架不能主动锁紧，切削时刀具偏离加工点，也会形成上述现象。这时应查看刀架锁紧设备及刀架操控箱。

　　7．工件部分尺度差错大

　　主要是丝母与丝杠间空隙过大所形成的。由于丝母与丝杠长时刻在某一段作业，使该段的空隙增大。程序开始时，测定的丝杠空隙被补偿到程序里，但在磨损段无法补偿，致使工件部分尺度超差。处理的办法是修理或替换丝杠。

　　8．电动刀架换刀时不能定位且旋转不止

　　这是由于当程序要某号刀时，电动刀架正在转选刀具，当旋转到该号刀具时，没有应对信号，然后使刀架旋转不止，不能定位。应查看电动刀架上的霍尔元件。霍尔元件损坏时，会使所要刀具到位时，没有检测到信号输出，然后形成上述现象。替换该号刀的霍尔元件即可。

　　9．程序执行过程中回来监控状态且作业中止

　　一般是监控程序出现毛病或是强磁搅扰引起。关于强磁搅扰可选用接地或屏蔽的办法处理。若不按程序执行或发动程序时不按执行指令，立即回来监控状态，一般是监控程序或计算机硬件出现毛病，可替换可疑芯片，如片外程序存储器芯片、可编程接口芯片或单片机自身。有时片外数据存储器毛病也能引起此现象。不然只好找出产厂家从头调试。

　　10．加工程序常常丢失

　　若操控体系断电后加工程序丢失，而机床上电后从头输入加工程序，机床能够正常加工，则可能是备用电池电压降低或断开，形成数据存储器中的加工程序在机床断电后无法坚持而丢失。替换备用电池即可。若加工程序在加工过程中常常部分或悉数丢失，则极有可能是数据存储器毛病，这时可替换片外数据存储器或单片机自身。

二 不锈钢车铣削螺纹：专业技巧大揭秘！

　　1. 车削：工件材料为1Cr18Ni9Ti，工件尺寸为?900 mm×720 mm。原用YG8硬质合金车刀，刀具几何参数g0=15°～18°，a0=6°～8°，kr=75°，ls=-5°～-8°；切削用量为Vc=28 m/min，ap=0.3～0.5 mm，f=0.16mm/r，精车一刀需刃磨28次车刀，且工件表面接刀痕十分明显。后改用YG8N硬质合金车刀，除将切削速度提高到42.4m/min外，其他条件相同，精车一刀外圆，仅需磨刀5次，工件表面粗糙度Ra为3.2μm，接刀痕也不明显。

　　2. 车螺纹：工件材料为1Cr18Ni9Ti，螺纹规格为M20×2.5。原用YG8硬质合金，Vc=10 m/min，f=2.5 mm/r，ap=0.3～0.4 mm，刀具刃磨一次加工不了一件。改用813硬质合金，在Vc=36 m/min的条件下，可加工两件以上，效率和刀具耐用度可提高两倍以上。　

　　3.  铣削：工件材料为Cr17Ni2，铣削平面，切削用量为Vc=90～100 m/min，ap=3～4 mm，af=0.15 mm/z。刀具为可转位端铣刀，刀具材料为YW4，刀具几何参数为g0=5°，a0=8°，kr=75°，ls=5°。刀具耐用度为41 min。

　　4. 镗孔：工件材料为1Cr18Ni9Ti，刀具材料原用YG6和YG10H硬质合金，刀具几何参数为g0=20°，a0=8°，kr=75°，ls=-3°。切削用量为Vc=20 m/min，ap=3 mm，f=0.32mm/r。在相同的条件下，YG6的刀具耐用度为15 min，且不断屑而粘刀，YG10H的刀具耐用度为60 min，而且切削质量良好。

三  非标件加工装配要求：提升产品质量的关键

　　1. 各密封件装配前必须浸透油。

　　2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

　　3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

　　4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

　　5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

　　6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

　　7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

　　8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

　　9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

　　10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

　　11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

　　12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

　　13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

　　14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

　　15. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

　　16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。

　　17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

　　18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

　　19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

　　20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

　　21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

　　22. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

　　23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

　　24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

　　25. 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

　　26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

　　27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。