在进行上述预处理之后，工件的中心角度对工件的加工强度、热塑性和微观结构有较大的影响。同时，刀具的夹角也是影响切削面形状和切削刃锋利程度的主要因素。若刀具倾角过大，则可减少切削面的粗糙度，减少切削力；反之，刀具的前角越小，刀具的切削变形越大，摩擦力就越大，切削力也就越大。在编程完成之后，要根据实际的加工工艺需要，选择合适的加工工具，进而改进传统的生产和加工方法。

　　该步骤以薄壁工件的表面粗糙度为依据，调整机床的表面粗糙度，调整机床的输出功率，计算出各零件的切削功率。在得到所需切削量后，把它和表1所示的结果作一对比，以决定与该工序相对应的工具。

　　根据工件的特定技术要求，按照表1所示，选择合适的工艺工具。在选择好刀具之后，还应按照加工过程的需要，确定相应的加工方法。在进行薄壁金属零件数控加工过程中，因工作时的压边力和切割力过大，将导致零件变形，严重影响零件的成形性。因此，本论文对上述所选择的工具做了较为详尽的探讨。通过大量的实验和理论分析，我们发现，在高速切削条件下，切削力、进给速率均随切削速率的增加而增加，这将严重影响到薄壁件的切削性能。随着进给速度的增加，后吃刀量的减少，尽管刀具的切割能力逐渐降低，但残余面积在工件上继续扩大，而较高的工件表面粗糙度也会影响工件的加工质量。根据上述特点，在选择切削量时，应根据切削量的大小，选择合适的切削量。首先，在进行外圆粗车时，要求数控机床主轴的转速保持在400 min/r~600 min/r范围内，进给比100~F120，液位保持在0.25~0.45 mm范围内。

       其次，在进行外圆加工时，需要保证 CNC机床主轴的转速为1100 min/r~1200 min/r，而刀具的进给率为F110-F150，并采用一次切割方式完成加工。当对宽槽的金属结构进行加工时，应使用G55的多台 CNC编程指令进行定位和加工，使其旋转轴的转速维持在550 min/r~650 min/r，在此工作过程中，使给料速度限定在F10~F20，以达到对刀具切割的参数设定。