铝合金作为一种重要的金属，已被广泛地应用于机械制造领域，特别是在轻量化设计和制造的推动下，更是被广泛地使用。由于其比重轻，强度好，耐腐蚀，切削加工性好，所以在数码电子产品中、家具、轨道交通、家用轿车、航空器等领域中，都有大量使用铝合金制造的机械零件。但由于铝合金加工具有良好的热导率和较高的线膨胀系数，如何有效地控制和避免其在切削过程中产生的变形，是目前亟待解决的难题。本文针对该问题，对其产生的原因进行了分析，并采取了相应的技术措施加以控制，使该问题得到了较好的解决，可供生产参考。

1. 产生变形的原因 

       在生产过程中，经过对其进行了实验分析，结果表明，造成机械加工变形的因素有很多，这些因素与材料物理性能、零件结构形状、工件装夹、定位方式、切削过程参数、刀具几何参数、切削液使用等都有一定的联系。对其进行梳理，并从中找出影响其发展的关键因素。

1.1 因作用力而产生的形变

       消除了坯料内的应力，引起了坯料的变形。不论毛坯的初始状态，其内部都存在着一种内应力聚集的现象，该现象在加工之前是一种暂时性的稳定，但随着切削过程的进行，其内部组织的连续性将被打破，其应力再分布将诱发工件变形。此外，在铝合金加工的过程中，前刀面对着被切的金属，会有很大的挤压工作，从而使工件材料发生塑性和弹性变形。

1.2 因装夹和定位而引起的变形 

       在工件装夹、定位过程中，由于夹紧力大小控制不当或夹紧力作用位置不合理，造成铝合金工件局部产生了一定的弹性变形，在铝合金加工后撤去夹紧力而使工件的变形暴露出来。

1.3热作用导致的变形

         铝合金加工切削过程中，由于塑性变形和刀具与切屑的强烈摩擦，必然会产生大量的切削热，如果这些热不能被迅速地传导出去，就会导致工件发生热膨胀，进而导致工件变形，最终对工件的加工精度造成影响。