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数控车长轴加工方法？ 长轴类零件加工过程和工艺特点？ 长轴弯了怎么弄直？ sw工程图怎么把长轴截断？ 数控车怎怎样加工细长轴？ 怎样机械加工表面粗糙度能够达到0.1？ 机械加工轴套类零件的主要工艺问题？ 不打中心孔如何加工轴？

数控车长轴加工方法？

以下是一些数控车长轴加工的方法：

1. 分段加工法：将长轴分为若干段，每段加工完后再拼接起来。这种方法适用于较长的轴类零件，可以减少加工过程中产生的热变形。

2. 采用合适的和切削参数：使用长刃，降低切削力，以减轻振动和提高加工质量。同时，选择合适的切削速度和进给速度，以保证加工过程中的稳定。

3. 使用跟刀架或中心架：在长轴加工过程中，使用跟刀架或中心架支撑工件，有助于提高加工精度和减轻振动。

4. 合理的夹具设计：设计合理的夹具以固定长轴，确保加工过程中工件的稳定性。

5. 选择合适的路径：为了避免加工过程中产生的振动，可以采用环切法或分段铣削法进行切削。

6. 冷却和润滑：在加工过程中，采用冷却剂对和工件进行冷却，以降低切削温度，减轻热变形。同时，使用切削液对进行润滑，以减小摩擦和延长寿命。

7. 程序优化：对数控程序进行优化，以减少空走刀和抬刀次数，提高加工效率。

8. 精度控制：在加工过程中，定期测量和调整工件的尺寸和位置，确保加工精度。

长轴类零件加工过程和工艺特点？

长轴类零件加工过程包括材料准备、车削、铣削、钻孔、磨削、热处理等工序。工艺特点是：

1.加工难度大，要求高精度和表面质量；

2.工艺复杂，需要多道工序完成；

3.加工周期长，需要耐心和细致的操作；

4.需要专业设备和工具，如车床、铣床、磨床等；

5.需要合理的工艺规划和工艺参数控制，以确保加工质量和效率。

长轴弯了怎么弄直？

需要根据具体情况来定，但一般来说可以通过以下步骤弄直长轴：可以弄直长轴弯曲可能是因为使用过度或意外碰撞等原因造成的，而长轴通常由金属制成，具有一定的弹性和塑性，因此在某些情况下是可以通过弄直的方式修复的。

具体弄直的方式取决于长轴的形状和弯曲程度，例如可以使用专业的压扁机或钳子来逐渐弯曲长轴使其恢复直线状态，但这需要对机械加工工具有一定的操作技巧，否则可能会导致更严重的损坏。

在某些情况下，如果弯曲程度过于严重或有疲劳断裂等情况，需要更换长轴。

因此，在遇到这种情况时，建议寻求专业的机械加工师傅或维修工人帮助进行修复。

sw工程图怎么把长轴截断？

1.首先进入你的零件。

2.点击"Insert"选项卡中的"Features",选择Cut。

3.在Cut对话框中,选择何种方式打断零件,可以选择在特定方向上切割形状或切割平面上下部分。

4.选择切断线或平面,也可以在Cut对话框中修改切割的深度或角度。

5.在操作完成后,你可以在零件上看到打断后的效果。

数控车怎怎样加工细长轴？

数控加工细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴刚性差，车削时产生的受力、受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合理的角度和切削用量等措施，可以保证细长轴的加工质量要求。

细长轴在加工中是最常见的问题:

1、热变形大。

细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。2、刚性差:数控加工车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。3、表面质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

如何提高细长轴的加工精度:

1、选择合适的装夹方法

（1）双顶尖法装夹法：数控加工厂采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动。因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。

（2）一夹一顶的装夹法：采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形。因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

（3）双刀切削法。采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。

（4）数控加工厂采用跟刀架和中心架。采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。

（5）采用反向切削法车削细长轴。反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。

2、选择合理的角度

数控加工厂为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，寿命长。从车削钢料时得知：当前角γ0增加10°，径向分力Fr可以减少30%；主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10%以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。

（1）前角（γ0）其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率，增大前角。可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使的前角增大，前角一般取γ0=150 .车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm， 配磨br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。

（2）主偏角（Kr） 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°（装刀时装成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。

（3）刃倾角（λs）倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角较小a0=a01=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

数控加工切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。

1）背吃刀量（ap）。在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。

（2）进给量（f）。进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。

怎样机械加工表面粗糙度能够达到0.1？

要达到表面粗糙度为0.1的机械加工，可以采用以下方法：

选择高精度机床和，确保加工精度和表面质量。

采用高速加工技术，可以减少加工时间，提高表面质量。

使用合适的切削液，可以减少切削热和摩擦，减少表面烧伤和划痕。

采用多道次加工和精细切削，可以逐步降低表面粗糙度，达到所需的精度。

在加工前进行充分的表面处理，如抛光、打磨等，可以提高表面光洁度和质量。

需要注意的是，达到表面粗糙度为0.1需要综合考虑多种因素，需要根据具体情况进行优化和调整。

机械加工轴套类零件的主要工艺问题？

机械加工轴类零件主要是在车床和磨床上完成的。轴类零件还要进行正火，调质，淬火或渗碳淬火等不同的热处理工艺。以保证轴的机械性能和表面硬度。

在机械加工过程中，首先车削一端外圆面，然后调头打中心孔。其它外圆面都是夹一端外圆，顶尖顶住中心孔作为加工其它外圆面的基准。这样能很好地保证同轴度。

细长轴加工要安装中心架或跟刀架。增加轴的刚性。

不打中心孔如何加工轴？

这很简单，先打好中心孔，待外圆加工好以后再把中心孔这段切掉，不是厂家不要求中心孔，是因为厂家要用你加工好的料进行精加工，你所打得中心孔精度达不到要求！中心孔是分很多型号的！

（中心孔型号：A型 精度要求一般B型 精度要求较高工序多的工件C型 需要把其他零件轴向固定轴上的时候用C型中心孔R型 适用于轻型和高精度的轴选用中心孔的大小与轴端最小直径、工件最大重量、工艺要求有关。）