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铣削4要素？ 外形铣和面铣的区别？ 面铣和平面铣有什么区别？ 铣削加工都有什么方式？ 顺铣和逆铣是什么？分别适合于哪些加工场合？ 切削三种特征？ 数控:在切削过程中工件上形成三个表面?急求!谢谢了？

铣削4要素？

铣削包括以下四个要素:

一是铣削速度。

二是进给量。

三是铣削深度。

四是铣削宽度。

影响铣削用量的主要有以下几个方面:

1.机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。

2.机床——工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。

切削用量的选择应使机床——工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。

3. 。

材料是影响切削用量的重要因素。数控机床所用的多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入参数中去。

4.材料，工件不同的工件材料要采用与之适应的材料、刀片类型，要注意到可切削性。

5.切削速度，可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。

6.冷却液。

冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、、夹具和机床的温升，减少与工件的摩擦和磨损，提高寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。

冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。

外形铣和面铣的区别？

这两种铣削加工的区别如下：

(1)铣削工件的部位不同：

外形铣主要铣削工件的外部轮廓。但是，面铣则是铣削加工工件的上下表面。

(2)铣刀不同：

外形铣的铣刀是用细长的麻花铣刀。但是，面铣的铣刀则是盘铣刀。

面铣和平面铣有什么区别？

面铣和平面铣的区别在于加工的工件形状不同。

面铣适用于加工平面和表面的轮廓，如加工方形和圆形孔；而平面铣适用于加工平面和坑槽，如加工平面和齿轮。

此外，在使用上，面铣需要使用倾斜式铣刀，而平面铣则使用平面铣刀。

因此，面铣和平面铣可以根据不同的加工需求进行选择。

铣削加工都有什么方式？

方式有两种：顺铣和逆铣

用圆柱铣刀铣削时，其铣削方式可以分为顺铣和逆铣。

当工件进给方向与圆柱铣刀切削速度方向同时称为顺铣。

当工件进给方向与圆柱铣刀切削方向相反时称为逆铣。

如下图所示：

顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。

顺铣时，切削由厚变薄，刀齿从未加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象，切削时工作台不会窜动。

逆铣和顺铣，因为切入工件时的切削厚度不同，刀齿和工件的接触长度不同，所以铣刀磨损程度不同，实践表明：顺铣时，铣刀耐用度比逆铣时提高2～3倍，表面粗糙度也可降低。但顺铣不宜用于铣削带硬皮的工件

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顺铣和逆铣是什么？分别适合于哪些加工场合？

顺铣的特点：需要的加紧力比逆铣要小，磨损慢，工件加工表面质量较好。

逆铣的特点：工件需要较大的夹紧力，容易使加工的工件表面产生加工硬化，降低表面加工质量，刀齿磨损加快，降低铣刀的耐用度。

铣削时,铣刀切入工件时切削速度方向与工件进给方向相反,这种铣削方式称为逆铣,逆铣时刀齿的切削厚度从零逐渐增大。

铣削时,铣刀切入工件时切削速度方向与工件进给方向相同,这种铣削方式称为顺铣,顺铣时刀齿的切削厚度从最大零逐渐递减至零。

顺铣主要用于精加工及切段薄壁件以及塑料、尼龙件时。

逆铣主要用于铣床工作台丝杠与螺母间隙较大又不便调整时、工件表面有硬质层或硬度不均时、工件材料过硬时、阶梯铣削时等情况。

切削三种特征？

切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

按切除率和精度分可分为：

①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。

②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。

③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。

④精整加工：在精加工后 进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。

⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。

⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

按表面形成方法区分

切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。

按表面形成方法，切削加工可分为 3类。

①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。

②成形法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形的制造比较困难,机床-夹具-工件-所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。

③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）。

数控:在切削过程中工件上形成三个表面?急求!谢谢了？

你好，机床切削过程中主要形成三个表面，即待加工表面，加工表面和已加工表面！这三个表面是不断变化的，工件上待切除的表面称为待加工表面，工件上已经切除后产生的表面称为已加工表面，工件上由切削刃形成的表面，称为加工表面，加工表面在切削的过程中其位置是不断变化的，是待加工表面和已加工表面的过度部分，理解了么？希望我的回答对你有帮助，我是学机械制造出来的！