充电桩外壳加工技术分析及改进　　目前，汽车充电桩的外壳主要有塑料壳和铝合金壳两种，其中塑料壳的占比达到70%～80%，而铝合金壳仅占10%左右铝合金壳的外观效果较好，加工工艺相对较为简单，但成本较高，所以目前市场上主要以塑料壳为主。

　　塑料壳的加工工艺主要有注塑、挤压、冲压和喷涂等，其中注塑工艺是目前使用最多的一种注塑工艺的优点是成型速度快、成本低，缺点是表面光滑度差，不易于涂装，而且不适合大型外壳的加工挤压工艺是目前使用较多的一种工艺，其优点是表面光滑，成本相对较低，缺点是工艺较为复杂，而且易产生强度不一致的问题。

冲压工艺是目前使用较少的一种工艺，其优点是成本较低，表面光滑，缺点是工艺较为复杂喷涂工艺是目前使用较少的一种工艺，其优点是表面光滑度好，缺点是成本较高　　充电桩外壳加工技术的发展趋势是大型化、智能化和自动化。

随着近年来充电桩行业的蓬勃发展，充电桩外壳的需求量也越来越大，市场上出现了大型、智能、自动化充电桩外壳的需求　　大型化：目前，充电桩外壳的尺寸主要为600mm×400mm，但随着充电桩的设计规格不断提高，充电桩外壳的尺寸也会不断增加。

智能化：目前，充电桩的操作主要通过按钮来完成，但随着人们对于智能产品的需求越来越大，市场上也有越来越多的需求　　自动化：目前，充电桩的生产工艺主要是人工操作完成，但随着科技的不断发展，机械化和自动化的生产工艺越来越成熟，这也是市场上需求的一个趋势。