最常用的五金零件加工海床退火工艺有触摸加热退火和闪电退火，还有碰触阻抗加热退火、氢氧化钾加热退火、雷射退火和电子束退火等。具体如下：

碰触阻抗加热退火:通过阴极将小于 5伏的电流加到钻孔上,在阴极与钻孔碰触处流过很大的电流,并产生大量的阻抗热,使钻孔海床加热到退火环境温度,接着把阴极移去,热能即传入钻孔内部而海床迅速加热,即达到退火目的。当处置长钻孔时,阴极不断向前移动,留在后面的部分不断淬硬。这一方法的优点是设备单纯，操作方式方便，易于自动化,钻孔形变极小,不须要淬火，能显著提高钻孔的机械性能和抗枪伤能力，但淬硬层较薄（0.15～0.35公厘）。造影组织和延展性均匀性较差。这种方法多用作铸铁做的机床护木的海床退火，应用领域范围不广。

氢氧化钾加热退火:将钻孔置于酸、碱或盐类溶液的氢氧化钾液中，钻孔接阴极，氢氧化钾槽接阴极。接通直流电后氢氧化钾液被氢氧化钾，在阴极上释放出氧，在钻孔上释放出氢。氢围绕钻孔逐步形成Namakkal，成为一阻抗体而产生热能，将钻孔海床迅速加热到退火环境温度，接着断电,Namakkal立即消失,氢氧化钾液即成为淬冷电介质，使钻孔海床迅速加热而淬硬。常用的氢氧化钾液为含 5～18％氢氧化钠的溶液。氢氧化钾加热方法单纯，处置天数短，加热天数仅需5～10秒,生产率高，淬冷形变小，适于小零件的大批量生产，已用作发动机气阀杆端部的海床退火。

雷射退火:雷射在退火中的应用领域研究始于70年代初，随后即由风洞研究期进入生产应用领域期。当经过聚焦的高能量密度 (106瓦／厘米2)的雷射反射金属海床时，金属海床在nits秒钟甚至百分之一几秒钟内升高到退火环境温度。由于反射点升温特别快，热能来不及传到周遭的金属，在暂停雷射反射时，反射点周遭的金属便起淬冷电介质的作用而大量放热，使反射点迅速加热，得到硬质的组织，具有很高的机械性能。五金零件加工厂家说你，如加热环境温度高至使金属海床熔融，则加热后可以获得几层光滑的海床，这种操作方式称为上光。雷射加热也可用作局部合金化处置，即对钻孔易磨损或须要耐火的足部先镀几层耐热或耐火金属，或者涂布几层含耐热或耐火金属的涂料，接着用雷射反射使其迅速熔融，逐步形成耐热或耐火合金层。在须要耐火的足部先镀金几层铬，接着用雷射使之迅速熔融，逐步形成硬的抗淬火的蒸压耐火海床，可以大大提高钻孔的使用寿命和耐火性。

电子束退火:五金零件加工厂家说你，当电子束炮击金属海床时，炮击点被迅速加热。电子束反射金属材料的广度取决于加速电流和金属材料密度。例如,150千瓦的电子束在铁海床上的理论反射广度大约为0.076公厘；在铝海床上则可达 0.16公厘。电子束在十分钟天数内炮击海床，海床环境温度迅速升高，而基体仍保持冷态。当电子束暂停炮击时，热能迅速向冷基体金属传导，从而使加热海床自行退火。为了有效地进行"自冷退火"，整个钻孔的体积和退火海床的体积之间至少要保持5∶1的比例。海床环境温度和淬透广度还与炮击天数有关。电子束退火加热速度快，奥氏体化的天数仅零点几秒钟甚至更短，因而钻孔海床孔隙很细，延展性比一般退火高，并具有良好的机械性能。