1.1无毛坯表面的加工

　　在数控机床加工复杂型腔铝合金零件的过程中，对于不需要开粗曲面的零件，我们可以从其外侧进入，减少平底刀层切粗的工作步骤，同时也可以在被加工的铝合金零件的侧面采用刀片走刀，这样就可以容易地进行切入，但是在这个过程中，有关人员要注意，在进行切入的时候，要留有0.1 mm至0.2 mm的间距，进入的效率要保持在每秒5000转左右，并且，为了防止切削过大，可以通过编程软件来调节数控机床，确保切入的力度。

　　1.2铝合金构件的内空化和外空化

　　在数控机床加工复杂型腔铝合金零件的时候，对于装夹技术要求，要采用压边的方式预留出零件加工后的长度，以减少加工过程中产生的震动，在这个过程中要注意，尽可能一次完成对铝合金零件内外腔的加工，保证零件的尺寸和位置及精度满足客户的要求。还能采用新材质的工具，对切削过程进行优化，节约切削时间，提高切削质量，提高切削效率。最后，对于需要加工内外腔的铝合金零件，在进行装夹工序的时候，有关人员要注意一次加工出零件的内外轮廓，从而保证零件的位置和尺寸精度。

　　1.3型偏斜刀具轨迹的多件加工

　　采用偏斜刀具轨迹法对具有复杂型腔的铝合金构件进行数控加工，可有效提高构件的加工质量和时间效率。这种加工有两种方式，第一种是直接在数控机床上设置编程数据，实现偏置刀轨加工方式[5]。其次，他还需要设置一条独立的程序，然后将这些程序输入到 CNC的程序中，从而完成各种不同的刀具轨迹。一般来说，不管是哪一步，他们都要保证在加工的时候，零件之间的间隙和程序中给出的间隙是一样的。

　　2在实际生产中如何应用夹具设计和裁剪参数

　　2.1夹紧装置的设计及应用

　　在处理复杂型腔的铝合金部件的过程中，有关人员要根据部件的使用方向、生产数据等，来进行装卡工艺的设计，并且要以铝合金部件的使用方向、生产标准等为基础，对数控机床的型号进行合理的选择，并且在这个过程中，有关人员还要对各个部件的适用性以及在装卡过程中发生的变形、过量等问题进行充分的考虑，从而找到造成这些问题的原因，并制定出行之有效的解决方案，从而提高部件的加工精度和时效性。

　　2.2在实际生产过程中，对工件进行切割时的参数选取

　　在加工复杂型腔铝合金零件的时候，要以数控机床的特点、零件的使用情况、标准及机床自身切削刀具的规格等为依据，对数控机床主轴转速、进给速度及切削用量等参数进行合理选择。在实际加工过程中，还要以现场情况、数控机床的速度极限及铝合金零件加工的精度和尺寸范围等为依据，合理选择数控机床主轴转速、进给速度及切削用量等参数。

　　3结语

　　由此可以看出，如果要使用先进的数控机床，能够有效地提高复杂型腔铝合金零件的加工精度和质量，就一定要在零件加工之前，做好对其进行优化的准备工作，并以零件加工后的应用情况为依据，对其进行有针对性的设计，并对其进行优化，从而使其在加工过程中的精度和质量得到提高。

　　在此基础上，要改变观念，认真思考在生产过程中所面临的工艺、工艺等方面存在的问题，并提出相应的解决措施，以提高复杂型腔铝合金产品的生产质量。

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